碳纖維（wéi）複合材料因其（qí）質（zhì）輕、高強（qiáng）、高模、耐腐蝕等特點己經在（zài）航空（kōng）航天及武（wǔ）器裝備等軍用技術領域得到了（le）廣泛的應用，傳統的高性能複合材料為了保障（zhàng）其強度要（yào）求及孔隙率要求，大多采用熱壓罐成型工藝（yì）。

（圖示：碳纖維部件）

       熱壓罐成型的優點是可製造各類複雜構件，零件質量優異，成型精度高，製件厚度均勻.但同時，熱壓罐設備（bèi）投資大（dà），生產效率低，不利於碳纖維複合材料的推廣應（yīng）用及連續化製造。為降低複合材料成本，提（tí）高複合材料生產效率，產生了所謂（wèi）的複合材料“非熱壓罐（guàn）-OOA"製（zhì）造技術，如樹脂傳遞模塑(RTM)、電子（zǐ）束和射線固化、樹脂（zhī）膜（mó）浸滲(RFI)和預浸料（liào）/真空成型技術等。

       預浸料真空成型（xíng）工藝是一種低成本化成型工藝，這種（zhǒng）工藝方法是對熱壓（yā）罐工藝的一種擴展，它的（de）預浸料鋪疊、組裝方（fāng）式與熱壓（yā）罐工藝完全相同，區別在於該工（gōng）藝僅在真空壓力條件下，在烘箱或其（qí）他加熱設備中下固化，替代了（le）熱壓（yā）罐這種高能耗（hào）設備。

       傳統意義上認為真空固化成（chéng）型壓力（lì）低，製件（jiàn）精度不高，力學性能較差，但（dàn）是通過（guò）對樹脂黏度、流動性以及固（gù）化工藝曆程的不斷研（yán）究和控（kòng）製（zhì），真空成型技術己在（zài）各類飛機的主承力構件（jiàn）中得到了應用。

       真空成型（xíng）相對於熱壓罐（guàn）成型複合（hé）材料而言，真空成型複（fù）合材料纖維體積含量較（jiào）低，孔隙率較高（gāo），對複合材料的（de）力學性能產生影響的因素。複合材料（liào）的拉伸強度主要取決於纖（xiān）維的強度，因此真空成型對於（yú）沿纖維方向的拉伸強度影響不大.相反，單向複合材料的90°拉伸強度主要取決於樹脂的強度，真空成型複合材料（liào）的孔隙主要集中在樹（shù）脂層（céng）及界麵區域，因此對於複合（hé）材料的90°拉伸強度、層間剪切強度等影響較大。

       複合材料通過真（zhēn）空（kōng）成型與熱壓罐成型性能測試結（jié）果表明:真空成型複合材料性能的保持（chí）率（lǜ）均在75%以上，有的甚至超過100%。對於碳纖維單向複合（hé）材料來（lái）說，層間剪（jiǎn）切強度的保持率低，0°拉伸強度的保持率高:對（duì）於織物複合材料（liào）來說，0°壓縮強度的保持率低，0°拉伸的保持率高，層間剪切強（qiáng）度的保持（chí）率達到了（le）93%.

       針對真空成型（xíng）複合（hé）材料（liào）出現的纖維體積含量較低，孔隙率較高（gāo）的現象（xiàng），香蕉视频ios污污污複材認為在複（fù）合材料製備的過程中，應注意層壓板的密實性（xìng），預浸料鋪敷過程中要（yào）注意每鋪幾層（céng）預浸料需及時抽真空，同時在製備工程中要（yào）注意控製烘（hōng）箱的升溫（wēn）速率等條件（jiàn），有效控製樹月旨流動和孔隙（xì）的產（chǎn）生（shēng）。

       真空成型複合材料總體性（xìng）能優異（yì），材料性能保持較好，基本滿足主承力結構部件的使（shǐ）用要求。真空成型工藝簡單，成（chéng）本低，貼合（hé）複合材料（liào）低（dī）成本化的發（fā）展需求，是預浸料及複合材料將來的發展趨勢之一。